驱动技术作为铸造起重机动力传递的核心，直接决定设备在高温重载工况下的运行稳定性与操作***度。依据 JB/T 7688.5-2012《冶金起重机技术条件》及行业实践，当前主流驱动技术以交流变频调速为核心，搭配双电机协同、直流调速等差异化方案，适配从中小吨位到 550t 级超大吨位的作业需求，是保障钢水吊运等关键工序的技术基础。
交流变频调速驱动是当前应用最广泛的技术方案，在 100t 以上铸造起重机中渗透率超 90%。该技术通过 PLC 控制系统与变频调速模块联动，实现电机转速的无级调节，解决了传统串电阻调速带来的冲击载荷问题。太原重工生产的 450t 铸造吊起升机构便采用此技术，选用 YZR 系列冶金专用电机搭配矢量型变频器，可将起升速度从 0.5m/min 平稳提升至 12m/min，在浇铸对位时切换至低速模式，定位精度达 ±5mm。其核心优势在于双电机同步控制 —— 通过变频系统补偿电机转速差，使两套驱动装置的转速偏差控制在 1% 以内，无需传统的棘轮棘爪机构即可实现平稳运行，同时降低设备运行噪音与机械磨损。
双电机协同驱动技术专为大吨位机型的起升机构设计，在太重 550t、大连重工 320t 等超大吨位设备中成为标配。该技术通过两台电机对称连接减速器，配合刚性连接的低速轴传递动力，单台电机功率根据吨位适配 ——200t 机型选用 45kW 电机，550t 机型则升级为 110kW 电机。为应对重载冲击，电机采用 H 级绝缘与 IP54 防护等级，能在 60℃环境温度下长期运行。当单台电机出现故障时，变频系统可自动调整另一台电机的输出扭矩，维持额定载荷的 70% 运行，确保完成钢水包落地等紧急作业循环，形成关键的安全冗余。
直流调速驱动技术虽逐步被变频技术替代，但在部分老厂房改造及特定场景中仍有应用。其通过直流电机与可控硅调速装置配合，实现起升机构的平稳调速，在 75t 以下中小吨位铸造起重机中较为常见。相较于交流变频技术，直流调速系统的低速扭矩更大，适配频繁启停的模铸车间作业，但存在电机维护成本高、碳刷易磨损等问题，需每月定期检查碳刷磨损量，确保接触良好。
运行机构的驱动技术则侧重同步性与抗偏载能力。大车运行机构在 180t 以上机型中普遍采用分别驱动技术，两侧驱动单元通过变频系统实现转速同步，配合水平轮导向装置，避免大跨度桥架运行时的 “啃轨” 问题。小车运行机构则多采用单电机或双电机集中驱动，搭配行星减速器传递动力，在 200t 连铸起重机中，驱动系统通过 PLC 与主令控制器联动，实现 “低速启动 - 高速运行 - 低速对位” 的自动切换，适配铸坯转运的***需求。
所有驱动技术均需满足严格的安全设计要求：驱动装置与制动器形成联动控制，当变频器出现故障时，制动器可在 0.2 秒内紧急制动；电机配备过载保护装置，过载电流超过额定值 120% 时自动切断电源。这些技术特性与定期维护制度结合，如每月检测电机绝缘电阻、每季度校准变频参数，确保驱动系统在冶金恶劣环境下长期可靠运行。
