提梁机大修是系统性恢复设备性能的关键工程，必须严格遵循《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023）要求，通过科学划分流程阶段、***控制关键节点，确保大修后设备各项指标符合安全运行标准。大修工作需建立 “前期评估 — 系统拆解 — ***检测 — 专业修复 — 精密装配 — 全面验收” 的闭环管理体系，重点把控结构安全与机构性能的恢复质量。
大修准备阶段需构建双重保障体系。技术准备要完成停机前性能评估，通过连续 3 次额定载荷试验记录机构运行参数，确定磨损件更换清单；测量工具必须经法定计量机构校验合格，全站仪精度需达到 ±1mm，水准仪误差控制在 0.5mm/m 以内。安全准备需执行 “双锁制度”，切断主电源后悬挂警示标识并加装机械锁，液压系统需完全卸压，在油缸活塞杆端部设置临时支撑防止意外下落。此阶段关键节点是编制包含危险源辨识的大修方案，明确结构件、液压元件、电气系统的检测项目与验收标准，经技术负责人审批后方可实施。
系统拆解需遵循 “由外及内、先结构后机构” 的原则。金属结构拆解前需标记各连接部位相对位置，主梁节段连接螺栓按对角顺序分步拆卸，每拆卸 10% 螺栓需检查结构稳定性防止变形。液压系统拆解必须先释放管路残余压力，用专用堵头密封接口防止污染物侵入，软管接头按 “编号 — 拍照 — 记录” 流程建档，确保复装时管路走向正确。电气系统拆解需绘制接线端子分布图，传感器与电缆的连接点采用颜色编码标识，避免二次接线错误。关键控制节点包括结构件起吊平衡控制，主梁吊装时吊点间距需符合设计要求，起吊角度不得超过 60 度以防产生附加应力。
***检测阶段实施分级判定标准。金属结构检测重点使用磁粉探伤检查主梁焊缝，特别是跨中及支腿连接部位，线性缺陷长度超过 10mm 或深度超过 3mm 必须处理；主梁垂直度偏差需用经纬仪测量，每米长度偏差不大于 1mm，整体旁弯不得超过 10mm。机构部件检测按 “磨损极限 — 功能验证” 双重标准，车轮踏面磨损超过原厚度 15% 或轮缘厚度减少 50% 强制更换；制动器摩擦片测量后，若磨损量超过原厚度 50% 需整套更换，同时检查制动轮表面硬度是否符合 HB200-300 要求。液压元件检测需进行压力测试，油缸内泄漏量在额定压力下不得超过 0.5mL/min，泵阀组溢流压力偏差控制在 ±5% 范围内。
专业修复需执行差异化工艺标准。结构件裂纹修复采用 “止裂孔 + 分层补焊” 工艺，裂纹两端钻制 φ8mm 止裂孔后，用低氢型焊条按 300℃预热温度施焊，焊后 24 小时内进行磁粉复检。高强螺栓连接部位修复需彻底清理接触面，确保摩擦系数不低于 0.45，M30 螺栓终拧力矩按计算值加大 5%，并用扭矩扳手逐颗验证。液压系统修复必须更换所有老化密封件，回油滤芯清洁度需达到 NAS 8 级标准，油箱内壁经磷化处理后注入新油，油液过滤精度不低于 10μm。电气系统修复重点检查接触器触点，烧蚀面积超过 20% 需整体更换，控制回路绝缘电阻测试值不得低于 1MΩ。
精密装配阶段控制几何精度与配合公差。主梁拼装时接头处腹板错边量不得超过 1mm，翼缘板错边量控制在 0.5mm 以内，用塞尺检查贴合度确保无间隙。轨道安装需用水平仪逐点测量，纵向水平度偏差不大于 2mm/m，接头处高低差和侧向错位均不超过 1mm，紧固螺栓按 50Nm 扭矩对称拧紧并做防松标记。机构装配注重间隙调整，车轮轴与轴承配合间隙需控制在 0.03-0.05mm，制动器制动间隙调整为 0.5-1mm，确保接触面积不低于 80%。关键节点是整体预拱度调整，主梁跨中预拱度需达到设计值的 1.05 倍，通过支撑点微调实现，偏差控制在 ±5mm 范围内。
全面验收实行阶梯式测试验证。空载试运行时间不少于 4 小时，连续运行 3 个工作循环后，测量各轴承温升不超过 40℃；1.1 倍额定载荷试验持续 2 小时，起升机构悬停 10 分钟下沉量不得超过 15mm，行走机构全行程运行无啃轨现象。安全装置测试需逐个验证，起重量限制器在 110% 额定载荷时应立即切断动力，紧急停止装置触发后所有机构需同步制动。最终验收需提交完整技术档案，包括检测数据、修复记录、试运转报告等资料，保存期不少于 5 年。通过严格执行各环节关键节点控制，可确保大修后设备性能恢复至设计标准，为后续安全作业奠定基础。
