液压锁与平衡阀是架桥机液压系统的核心安全组件，二者通过 “静态锁紧” 与 “动态调控” 的协同机制，为设备重载作业提供双重安全保障。其功能实现直接关系到支腿稳定、吊梁平稳等关键作业环节的安全性，需遵循 “***锁止、平稳调控、冗余防护” 的应用原则。
液压锁的核心作用是实现执行元件的可靠停驻与应急锁闭。作为基于液控单向阀原理的保压装置，它通过锥面密封结构将油缸进回油路双向封闭，在支腿支撑和吊具悬停时形成刚性锁止，有效防止因管路泄漏、液压油回流导致的意外沉降。在支腿油缸系统中，液压锁安装于无杆腔侧的节流阀与滑阀之间，当检测到管路爆裂或压力骤降时，能在 0.5 秒内完成应急锁闭，避免 “软腿” 现象引发的整机倾覆风险。吊具油缸配备的液压锁则确保梁体在对位调整过程中***停驻，即使遭遇突发动力中断，仍能保持当前位置不发生位移，为故障排查争取安全时间窗口。安装时需保证液压锁与油缸的刚性连接，螺纹接口采用 PTFE 密封带防漏，确保静态锁紧状态下的泄漏量趋近于零。
平衡阀的主要功能是实现重载工况下的动态速度控制与压力补偿。采用 Poppet 阀结构的平衡阀通过感知进油流量与负载压力，自动调节回油通道开度，使执行元件在吊梁下降、支腿伸缩等动作中保持线性稳定的运动速度，彻底消除因负载重力导致的超速现象。在起升机构中，平衡阀设定压力需高于***负载压力的 30%，通过压力补偿机制抵消载荷变化对速度的影响，确保箱梁下降过程中的平稳性，避免冲击荷载对主梁结构的损伤。该阀同时具备抗气穴功能，在吊具快速下降时通过进油流量先导控制，防止油缸腔体内产生真空气泡，保障液压系统的油液连续性与响应精度。在导梁伸缩作业中，平衡阀通过动态调节回油阻力，使导梁伸出与收回速度保持一致，减少结构扭曲应力。
二者的协同工作机制形成了完整的安全闭环。在支腿操作流程中，液压锁负责支撑状态的刚性保持，当支腿伸出到位后立即锁闭油路，平衡阀则控制伸缩过程的速度平稳，避免动作过快导致的基础冲击；当遭遇管路爆裂等极端情况时，液压锁立即执行应急锁止，平衡阀同步切断回油通道，形成双重冗余防护。在吊装作业中，平衡阀主导吊梁升降的动态平稳控制，通过压力反馈实时调整阀口开度；液压锁则作为备用安全装置，在平衡阀失效或系统失压时快速锁闭油缸，防止梁体坠落。这种 “动态调控 + 静态锁止” 的组合模式，确保了从作业执行到应急处置的全流程安全可控。
安装与维护规范直接影响功能有效性。液压锁需严格按 “节流阀 - 液压锁 - 滑阀” 的顺序布置，采用 Y 型中位机能的多路阀配合，避免闭中心系统压力干扰锁止性能。平衡阀安装时需靠近油缸出油口，减少管路容积对响应速度的影响，其压力设定值需经出厂校准并记录存档，现场调整需通过专用设备完成。日常维护中需每周检查液压锁密封性能，确保无渗漏；每月对平衡阀进行压力测试，验证在 110% 额定负载下的调速精度，确保其与主控系统的压力监测信号联动可靠。通过规范化应用与维护，液压锁与平衡阀共同构建起架桥机液压系统的安全防护屏障。
