液压系统工作压力的科学设定与***调整是架桥机安全运行的核心技术保障，直接影响设备承载能力、动作精度及结构寿命。需建立以设计参数为基础、工况需求为导向、安全冗余为底线的压力管控体系，通过规范化设定与分级调整实现系统效能与安全的平衡。
压力设定需遵循 “设计匹配、负载适配” 双重原则。系统主工作压力应根据液压泵额定参数确定，通常设定为泵额定压力的 80%，保留 25% 以上的压力储备以应对突发负载。以常见的 28MPa 系统为例，主泵出口压力需严格控制在该值以内，而溢流阀作为安全保护装置，其设定压力应高于系统工作压力 10%-15%，但不得超过泵额定压力的 1.1 倍，防止管路超压爆裂。不同执行回路需差异化设定压力：支腿支撑回路因承载整机重量，压力设定需接近系统上限；起升机构压力根据额定起重量动态调整，确保重载时压力充足；行走与横移回路则采用中压设定，减少功率损耗。各回路压力需与油缸缸径、活塞杆强度等参数匹配，避免 “小马拉大车” 导致的效率低下或 “大马拉小车” 造成的元件损伤。
压力调整需执行 “安全准备 - ***调节 - 负载验证” 的标准化流程。调整前必须关闭系统电源，待压力完全泄放至零后，在泵出口或压力补偿器测压口安装量程适配的压力表。调节时通过压力补偿器的内六角螺钉进行精细操作，顺时针旋转增大压力，逆时针旋转降低压力，每次调节量控制在 1/8 至 1/4 圈，同时观察压力表变化。对于支腿、起升等关键回路，需结合平衡阀、液压锁等元件参数协同调整，确保压力变化时各安全装置响应同步。调整后需进行空载试运行，观察压力波动是否在 ±5% 范围内，再通过 110% 额定负载测试验证动态稳定性，确保起吊、伸缩等动作过程中压力无骤升骤降现象。
动态补偿机制是维持压力稳定的关键技术手段。针对油温变化导致的压力漂移，系统需具备温度感应补偿功能，当油液温度超出 20-50℃正常范围时，自动修正压力输出参数，抵消黏度变化对压力的影响。负载波动时通过压力传感器实时反馈数据，由 PLC 控制系统调节比例阀开度，确保起升机构在吊梁过程中压力偏差不超过 3%。支腿回路采用压力 - 位移双闭环控制，当检测到单腿压力异常时，立即通过液压锁锁闭油路，同时调整其他支腿压力实现动态平衡，防止整机倾覆风险。
安全管控贯穿压力设定与调整全过程。所有压力参数必须经出厂校准并记录存档，现场调整需由持特种作业证的技术员操作，使用专用设备进行检测。调整后需进行 sectional pressure test（分段压力测试），检查各回路密封性及元件响应性，确保无泄漏、无卡滞。日常维护中需每周校验压力表精度，每月对溢流阀、压力补偿器等关键元件进行功能测试，记录压力 - 流量曲线变化。建立压力调整台账，详细记录调整时间、原因、参数变化及操作人员，实现全生命周期可追溯。通过严格执行设定标准与调整规范，确保液压系统在各类工况下均处于安全可控状态。
