安全装置的定期测试是提梁机安全管理的核心环节，通过系统性验证各保护装置的可靠性，可有效预防恶性事故发生。这项工作必须严格遵循《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023）要求，针对起重量限制器、限位开关、紧急停止装置等关键安全装置建立分级测试体系，确保其在各类工况下准确响应。
起重量限制器的测试需每月实施动态加载验证。测试前需清理作业区域，确保吊具处于空载状态，将测试载荷按额定重量的 70%、100%、110% 分阶段准备。测试时先以低速起升 70% 额定载荷，确认重量显示误差不超过 ±5%；加载至额定载荷时，观察限制器是否发出预警信号；最终加载至 1.1 倍额定载荷，验证设备是否立即停止起升动作并切断动力回路。每次加载后需悬停 3 分钟，记录限制器响应时间，确保从超载到停机的延迟不超过 0.5 秒。测试后需重新校准传感器，确保空载状态下零位漂移不超过 2%。
限位开关测试需结合静态检查与动态运行验证。高度限位与行程限位装置应每周进行低速点动测试，控制设备向限位方向缓慢移动，记录开关触发瞬间的实际位置，与理论设定位置的偏差需控制在 ±50mm 以内，连续 3 次测试的位置分散度不得超过 10mm。每月需进行额定速度带载测试，在吊载 80% 额定重量的工况下，验证开关触发后设备是否立即减速并停机，过冲距离不得超过 100mm。对振动环境下的限位开关，需通过敲击安装框架模拟振动，检查是否存在误触发或不响应现象。
紧急停止装置的功能验证应每季度开展全面测试。测试前需断开设备联动控制，仅保留急停回路有效性。按下急停按钮时观察是否能完全锁定到位，设备是否立即切断所有动力回路，各运行机构是否同步停止动作。使用万用表检测控制回路通断状态，确认触点断开可靠无粘连。释放按钮后检查复位功能，验证是否需手动复位才能重新启动，确保不会因振动或误碰自动复位。连续进行 5 次触发测试，每次间隔 1 分钟，确保响应一致性，若出现按钮卡滞或回路断开延迟需立即更换组件。
防风安全装置的测试需每月结合环境条件实施。夹轨器测试时应先清理轨道表面杂物，启动夹紧装置后用拉力计检测夹紧力，确保不低于设计值的 90%，同时观察是否存在漏油或异响。锚定装置测试需模拟强风工况，手动操作锚定机构，检查插销与锚定座的配合间隙，确保插入深度不小于设计值的 80%，且锁定装置能可靠防脱。在风速超过 10.8m/s 的自然条件下，需额外验证防风装置的联动保护功能，确认设备能自动切断行走动力并启用夹紧装置。
制动安全装置的测试需融入日常与定期测试体系。每周空载测试时，将吊具起升 1.5 米后实施制动，测量制动下滑量不得超过 100mm；每月满载测试需悬停额定载荷 10 分钟，观察制动轮温升不超过 60℃，载荷下沉量控制在 15mm 以内。应急制动测试每季度进行一次，模拟突然断电工况，验证安全制动器能否在 0.5 秒内完全制动，制动距离不超过设备在该速度下 0.5 秒的运行距离。测试后需检查制动片磨损状况，确保接触面积不低于 80%。
所有测试需建立完整的技术档案，详细记录测试时间、环境参数、载荷数据及响应结果，资料保存期不少于 5 年。发现安全装置失效或超差时，必须立即停机整改，更换不合格部件后重新测试，直至所有指标符合标准。这种 "分级测试、***验证、闭环管理" 的模式，能确保安全装置始终处于可靠工作状态，为提梁机作业筑起多重安全防线。
