在桥式起重机机械传动系统中，轴承的技术状态直接影响设备运行稳定性和结构安全性。某重型制造企业曾因起升机构轴承磨损超标未及时更换，导致运行中出现剧烈振动，最终引发减速器齿轮断齿事故，造成停机维修 48 小时的严重后果。根据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》和 GB/T 31052.5-2015《起重机械检查与维护规程》强制要求，必须建立轴承 “状态监测 + ***更换” 的全流程管理机制，通过科学诊断和规范操作消除机械故障风险。
磨损诊断实施 “多维度动态监测” 体系。日常检查每周进行一次，采用 “听、摸、看” 结合法：运行中监听轴承有无断续异响或周期性噪音，停机后用手触摸轴承座外壳感知温度，滚动轴承表面温度不得超过 95℃，滑动轴承不得超过 80℃，温差超过环境温度 40℃即判定为异常。月度检查使用红外测温仪***监测温升，同时记录运行振动情况，出现异常振动频率变化时需进一步检测。季度检测重点测量径向游隙，通过塞尺或专用仪器检查轴承内部间隙，当实测值超过该型号轴承标准游隙的 1.5 倍时，判定为磨损超标。外观检查需关注轴承内外圈有无裂纹、滚珠（滚柱）表面是否存在麻点或分层现象，发现此类缺陷必须立即停机评估。对于滑动轴承，需检查轴瓦钨金层是否有裂纹、砂眼或脱落，通过涂色法验证接触面积，要求每平方厘米不少于 2 块接触印记，且主要承力区域接触良好。
更换标准执行 “量化指标 + 质性缺陷” 双重判定原则。滚动轴承当滚珠或滚柱表面出现无法消除的麻点、黑斑点或锈痕时，无论磨损程度如何均需更换；轴承内径与轴的配合间隙、外径与外壳的配合间隙超过设计规定值时，必须强制更换。滑动轴承轴瓦间隙超过规定限值，或钨金层厚度不足存在脱落风险时，应进行重浇或整体更换；轴瓦表面出现裂纹、缺肉或严重磨损导致接触面积不足 60% 时，判定为必须更换状态。对于承受冲击载荷的起升机构轴承，若发现内外圈有径向裂纹或滚动体碎裂，即使运行时间未达更换周期，也需立即更换并追溯原因。
更换操作遵循 “标准化流程 + 精度控制” 规范。更换前必须切断设备电源，使用专用吊装工具固定相关部件，拆卸过程中避免野蛮敲打，防止轴颈和轴承座损伤。旧轴承拆除后需彻底清洁轴颈和轴承座，测量轴颈椭圆度和锥度，其偏差不得超过 0.05 毫米，表面光洁度需符合安装要求。新轴承安装前需核查型号规格与设计一致，滚动轴承采用热油加热法安装，油温控制在 80℃～90℃之间，严禁直接用火加热；安装时使用套管均匀施力于内圈，禁止敲打轴承外圈或滚动体。滑动轴承安装需保证轴瓦与轴颈的配合间隙，下轴瓦中部 60°～90° 角度范围内必须形成有效接触带，安装后手动盘车检查有无卡滞现象。
质量验证实施 “安装精度 + 运行状态” 双确认机制。安装完成后需测量轴承径向游隙，确保在标准范围内；检查润滑系统是否通畅，按规定加注对应型号润滑脂，填充量以轴承腔隙的 2/3 为宜。空载试运行 30 分钟，监测轴承温度上升趋势，正常运行时温升应平稳且不超过规定限值。加载试验中需通过振动检测仪监测运行状态，振幅不得超过 0.1mm，无明显异响或周期性振动。建立轴承更换台账，详细记录更换日期、型号规格、安装参数及检测数据，结合日常监测数据形成磨损趋势分析，为重载、高温等特殊工况设备制定个性化检查周期。
维护管理强调 “预防性监测” 原则。定期检查轴承润滑状态，每月补充润滑脂，每季度更换一次润滑油，确保润滑充分且无杂质污染。对于冶金、铸造等恶劣环境下的起重机，轴承检查周期缩短至半月一次，重点监测温度变化和异常振动。备用轴承需储存在干燥通风环境，避免受潮锈蚀，使用前需核对产品合格证和性能参数。通过科学实施诊断与更换规范，可使轴承相关故障发生率降低 65% 以上，显著延长传动系统使用寿命，为桥式起重机安全运行提供核心保障。
