在桥式起重机安全维护体系中，防腐涂层的完整性是保障金属结构寿命的核心防线。某港口因主梁涂层局部破损未及时修补，导致一年内锈蚀深度达 2mm，被迫提前进行结构加固，造成直接经济损失 30 余万元。根据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》和 GB/T 31052.5-2015《起重机械检查与维护规程》强制要求，必须建立 “局部修补及时化 + 全面重涂周期化” 的防腐管理机制，通过标准化施工消除锈蚀隐患。​

局部修补执行 “分级处理” 原则。表面处理需根据锈蚀程度采取针对性措施：轻度锈蚀（锈蚀面积＜10%）区域用 180-240# 砂纸手工打磨至露出金属本色，边缘过渡区需打磨出 50-100mm 宽的斜坡；中度锈蚀（10%≤锈蚀面积＜30%）采用气动双作用打磨机处理，砂纸粒度选用 120-180#，确保除锈等级达到 St3 级，表面粗糙度控制在 40-80μm。涂装材料需与原涂层兼容，底漆优先选用环氧富锌底漆，干膜厚度控制在 60-80μm；面漆采用聚氨酯面漆或氯化橡胶面漆，厚度不低于 40μm。施工环境需满足温度 5-35℃、相对湿度＜85%，涂覆间隔时间不超过 4 小时，海洋等高湿度环境应缩短至 2 小时以内，避免出现涂层附着力下降问题。​

全面重涂实施 “体系化防护” 标准。预处理必须采用喷砂除锈工艺，除锈质量达到 Sa2.5 级，即钢材表面无可见油脂、铁锈和氧化皮，残留痕迹仅为点状或条纹状的轻微色斑。涂层体系按腐蚀环境分级设计：普通室内环境采用 “环氧底漆 + 聚氨酯面漆” 二层体系，总干膜厚度≥150μm；冶金、沿海等 C5 级高腐蚀环境需采用 “环氧富锌底漆 + 环氧云铁中间漆 + 氟碳面漆” 三层体系，总厚度不低于 250μm，其中锌层厚度需达到 100-150μm。涂装施工需遵循 “先难后易” 原则，先完成主梁内侧、角焊缝等隐蔽部位涂装，再进行大面积施工，每道涂层实干后需用测厚仪检测厚度，确保符合设计要求。​

周期管理采用 “环境适配” 动态机制。日常检查每月进行一次，重点监测应力集中区、焊缝附近及雨水易积聚部位的涂层状态，发现鼓泡、剥落面积超过 5cm² 需立即标记修补。常规环境下起重机每 5-8 年进行一次全面评估，重级工作制设备缩短至 3-5 年；高腐蚀环境下局部修补周期缩短至每季度一次，全面重涂周期不超过 3 年。新机投入使用前必须完成初始涂装验收，大修后需对焊接修复部位进行专项防腐处理，确保与原涂层形成连续防护。​

质量控制贯穿全施工流程。涂层附着力采用划格法检测，按 GB/T 9286-2021 标准评定，普通区域需达到 3B 级（剥落面积＜15%），关键受力部位不低于 4B 级（剥落面积＜5%）。外观检查要求涂层均匀光滑，无漏涂、针孔、流挂等缺陷，干膜厚度偏差不得超过设计值的 ±10%。施工人员需佩戴防护眼镜、防毒面罩等装备，旧漆打磨产生的粉尘需通过吸尘器收集处理，废漆渣交由专业机构处置。所有修补和重涂工作需记录存档，包括涂装材料型号、施工环境参数、检测数据等，形成可追溯的防腐技术档案。​

通过规范实施防腐涂层维护，可使桥式起重机金属结构寿命延长至设计寿命的 1.5 倍以上。实践表明，采用三层防护体系的沿海地区起重机，锈蚀速率可控制在 0.1mm / 年以内，远低于未防护结构的 1mm / 年标准。严格执行涂装工艺标准，能有效降低因腐蚀导致的结构强度下降风险，为设备全生命周期安全运行提供基础保障。

公司网址：www.ksqzjzl.com

咨询电话：15090371237