过孔操作是整跨梁架桥机完成一孔梁架设后，向相邻孔位移位的核心工序，涉及行走机构、支腿协同与安全控制的深度耦合。其本质是通过机械结构动态调整与智能控制，实现架桥机从承载状态到移位状态的平稳过渡，确保设备在移动过程中的稳定性与***性。

一、系统架构与操作流程

过孔操作以主桁梁为承载基础，通过前、中、后支腿的交替顶升与收缩实现移位。例如 JQ900A 型架桥机采用 “液压支腿 + 轮胎走行” 复合模式：

准备阶段：运梁车撤出后，检查轨道铺设精度（横向偏差 ±5mm，纵向坡度≤3%），调整支腿高度使主梁纵向坡度＜1.5%。前支腿需垂直桥墩平面，离墩台垫石面≥15cm，后支腿油缸完全伸出并用地基梁加固。

移位阶段：中支腿油缸顶升整机，后支腿收缩脱离轨道，驱动轮胎以 0.3-1.5m/min 速度纵移；前支腿通过托挂轮组沿机臂下耳梁滑动，实现 50 米级跨孔移位。步履式架桥机则通过 AB 组油缸交替步进（步距 500mm），如 DJ168 型公铁两用架桥机在 40 米箱梁架设中实现***移位。

定位阶段：前支腿到达目标桥墩后，通过液压调平系统调整高差至 ±2mm 内，并用精轧螺纹钢与链条葫芦锚固；后支腿重新支立并铺设轨道，形成稳定支撑体系。

二、关键技术与控制策略

同步驱动与动态补偿

液压系统采用 “变量泵 - 定量马达” 调速方案，通过电液比例阀实现多支腿同步控制。例如常泰长江大桥 1642.9 吨钢桁梁过孔时，四缸液压系统通过位移传感器实时监测高差，运用偏差耦合同步算法将误差控制在 ±2mm 内。JQ900A 型的 16 个走行轮组通过四组油缸联动，确保 32 个轮胎同步性，转向角度误差≤±15°。

安全冗余设计

配备双重制动机制：液压马达弹簧蓄能制动器在失电状态下 0.1 秒内抱死，电气系统集成过载保护模块，电流超过额定值 1.2 倍时触发断路器断电。销轴式压力传感器实时监测支腿荷载，当某轮组超载 15% 时，系统自动降速至 0.1m/min 并报警。

特殊工况应对

曲线段过孔时，架桥机通过连杆机构调整前支腿位置，确保垂直墩台平面；下坡工况下，前支腿伸缩筒行程控制在安全范围，防止溜车。例如广绵扩容高速 QJ220-40 架桥机通过机尾短设计，在 200 米小曲线半径中灵活移位。

三、工程实践与安全保障

在郑济高铁黄河大桥施工中，JQ900A 型架桥机通过 “后支腿驱动 + 前支腿滑动” 模式，实现单日 5 孔 32 米箱梁的高效过孔，移位速度达 0.3m/min，定位误差≤±5mm。珠肇高铁 “应龙号” 架桥机通过拼组拆装，在隧道口 20 米空间内完成过孔与架梁，验证了复杂环境下的适应性。这些案例表明，过孔操作通过机械结构优化与智能控制协同，已形成从平原到山区、从标准梁到特殊梁的全谱系作业能力，其技术成熟度直接决定桥梁施工的安全性与效率。

过孔操作的本质是将行走机构、支腿系统与动力源深度融合，通过***的液压控制与实时监测，实现架桥机从荷载承载状态到移位状态的动态平衡。这种技术在高铁箱梁、钢混组合梁等工程中的广泛应用，验证了其在现代桥梁建设中的不可替代性。

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